Que faire si l'épaisseur du film n'est pas uniforme ? Défauts courants et solutions de la machine de soufflage de membrane monocouche

Dans le processus de production de films plastiques, une épaisseur inégale est l’un des problèmes les plus courants et les plus influents affectant la qualité des produits finis. De nombreux fabricants utilisant des surpresseurs à membrane monocouche-ont rencontré de telles difficultés. L'écart d'épaisseur réduira non seulement directement l'uniformité du film, mais affectera également les processus ultérieurs de thermoscellage, d'impression et autres. Dans les cas graves, cela peut même conduire à la mise au rebut de l’ensemble du produit, entraînant une perte inutile de production. Pour résoudre ce problème de manière approfondie, il est nécessaire d’examiner plusieurs dimensions telles que l’équipement, la technologie et les matières premières, d’en trouver la cause profonde et de l’ajuster de manière ciblée.
Tout d’abord, nous devons commencer à travailler sur le système de modules de base. L'uniformité du jeu de la filière détermine directement la répartition initiale de l'extrusion fondue. Si l'espace est grand ou petit dans différentes parties du moule, la quantité d'extrusion fondue sera différente et le film résultant aura naturellement une épaisseur différente. Dans de nombreux cas, si les têtes de moule sont utilisées pendant de longues périodes, des matières résiduelles s'accumulent par endroits, ce qui peut également prendre de la place et conduire à un amincissement local. Dans cette situation, nous pouvons d’abord arrêter la machine, puis utiliser un grattoir en cuivre pur pour nettoyer la bouche du moule de l’accumulation. Ensuite, en ajustant les boulons autour de la tête du moule, nous pouvons ajuster progressivement le jeu de chaque position pour garantir que le jeu de l'ensemble de l'anneau d'alimentation est complètement uniforme. Le système de chauffage de la tête de moule doit également être vérifié. Une répartition inégale de la température autour de l’embouchure de la filière est également une cause fréquente. À des températures plus élevées, la matière fondue est plus fluide et le volume de décharge est plus grand, ce qui donne lieu à des films plus épais. A l’inverse, à des températures plus basses, le nombre de décharges diminue, conduisant à un amincissement du film. À ce stade, il est nécessaire de vérifier les valeurs du thermocouple de chaque champ de température de la tête du moule, d'ajuster la puissance de chauffage et de maintenir uniforme la température de toute la bouche de la matrice. Si le radiateur est endommagé, remplacez-le à temps.
Il y a ensuite l’impact des systèmes de refroidissement. L'anneau d'air de refroidissement est l'élément clé pour déterminer la forme des bulles du film. Si l’apport d’air n’est pas uniforme autour de l’anneau de gaz, la vitesse de refroidissement des bulles du film sera différente selon les endroits. Dans la zone où le taux de refroidissement est plus rapide, le film s'est formé plus tôt et son épaisseur est plus fine après étirement. Les films situés dans des régions de refroidissement plus lentes sont toujours dans un état hautement élastique et leur épaisseur augmente après étirement. Dans la production quotidienne, la poussière et les débris de plastique résiduels doivent être régulièrement nettoyés de l'intérieur de l'anneau d'air, et le tuyau d'entrée d'air de l'anneau d'air doit être vérifié pour déceler tout dommage ou distorsion afin d'éviter toute distorsion de la pression d'air à différents endroits. Avant de commencer, l'angle de sortie d'air de chaque partie du sas doit être ajusté pour garantir que le flux d'air peut être réparti uniformément autour de la bulle de film, permettant à la bulle de membrane de refroidir et de se former de manière synchronisée autour de la bulle de membrane. Dans le même temps, il convient également de prêter attention à la stabilité de l'air comprimé. Si la pression d'alimentation fluctue fréquemment, le diamètre de la vésicule membranaire fluctue, provoquant directement une modification de l'épaisseur de la membrane en fonction du degré de résistance à la traction. Il est nécessaire d'installer des stabilisateurs de pression du côté alimentation pour maintenir la stabilité de la pression atmosphérique.
L’inadéquation des paramètres du processus est également une cause fréquente d’épaisseur inégale. Une combinaison déraisonnable du taux de gonflage et du taux de traction peut entraîner un déséquilibre de la vésicule membranaire dans son état de traction. Par exemple, lorsque le taux de gonflage est trop élevé, la bulle de la membrane a tendance à trembler d'un côté à l'autre et le degré de traction des différentes pièces fluctue considérablement, ce qui rend difficile le contrôle de l'épaisseur. À ce stade, le taux de gonflage peut être ajusté de manière appropriée pour maintenir l’état stable de la bulle membranaire. Vous devez également vérifier les performances du système de traction. Si la vitesse du rouleau de traction n'est pas constante, les éléments de transmission glisseront et l'étirement longitudinal du film changera, affectant directement l'uniformité de l'épaisseur. Le dispositif de transmission mécanique du rouleau de traction doit être entretenu régulièrement pour garantir que la vitesse du rouleau de traction est stable. Dans le même temps, la pression aux deux extrémités du rouleau de traction doit être ajustée pour garantir que la force de serrage sur la surface du rouleau est constante et pour éviter une pression inégale sur le film due à une déviation.
En plus de ces facteurs fondamentaux, l’entretien des détails quotidiens peut réduire considérablement le problème des épaisseurs inégales. Avant de remplacer chaque matériau, vérifiez que le matériau est sec. Les matières premières ayant une teneur en humidité supérieure à 0,3 % peuvent bouillonner pendant l'extrusion, perturbant la continuité de la décharge et provoquant un écart local d'épaisseur. Remplacez périodiquement les filtres de l'extrudeuse pour empêcher les impuretés d'obstruer le chemin d'écoulement et de perturber l'état d'écoulement de la matière fondue. Le chauffage secondaire est utilisé à chaque fois que la machine est allumée pour éviter des changements brusques dans la fluidité de la matière fondue dus à un dépassement de température.
Le problème de l'épaisseur inégale d'un souffleur de film plastique monocouche-n'est jamais causé par un seul facteur. Chaque étape du processus, du moulage au refroidissement, en passant par le transport et l'enroulement, nécessite que l'opérateur ajuste soigneusement et maintienne périodiquement l'épaisseur du film pour la maintenir dans la plage qualifiée et améliorer la qualité globale du produit fini.